傳統自動化金字塔模型是工業領域的典型架構，包含現場層、控制層、操作層到管理層的四層架構。模型中信息技術（IT，包括MES,ERP,SAP等）與運營技術（OT，主要指控制系統）彼此分離且獨立運行的，控制系統都是封閉式或半封閉式的。這種IT與OT分離的結構會形成數據孤島，造成信息集成和互操作困難，IT的指令難以深入控制系統，IT層也很難獲取和處理大數據。工業互聯網需要新的靈活、高效架構解決上述問題。方案以軟件定義為核心理念，基于統一開放靈活的平臺架構面向多種工業應用場景，實現從IT到OT的縱向打通，實現IT系統之間的橫向協同，實現從OT到IT的數據驅動。
實現工廠從IT到OT的縱向打通，實現IT系統之間的橫向協同，實現從OT到IT的數據驅動。
以Intewell工業互聯網操作系統為核心，打造軟件定義生產流程、軟件定義控制系統的網絡協同智能工廠，從園區到車間、到產線、到工位均展現柔性智能。
智慧園區-Kyvista實現全景可視化
全景可視化將園區管理、生產過程、工廠內設備、工廠能耗等系統通過3D可視化集中監控與管理。通過LoRa技術實時采集各種傳感器數據分析展示并集成門禁監控系統、視頻監控系統、防盜報警系統，實現園區內資源的匯聚共享、跨部門的協調聯動，提升園區管理的效果和效率。采集要素包括車位地磁傳感器、井蓋防盜傳感器、垃圾滿溢傳感器、煙感、溫感、水質監測、智慧路燈等。
工廠3D全景可視化 全要素數據采集
智慧車間-KyMOM實現全流程打通、生產協同和過程優化
基于云平臺上的KyMOM系統通過八大功能模塊建立BOM、工藝文件、檢驗文件、物料、庫存、人員、設備、訂單等信息模型，基于軟件定義流程及生產計劃智能排程、資源管理、設備管理、物料管理、質量管理、生產過程管理等操作，并對工廠各環節生產數據進行采集，利用對目標產品的生產過程，包括工藝參數、進度、品質、能耗、庫存等指標進行實時監控和分析，及時調整工藝參數和生產計劃，實現制造過程中效率、質量、成本、能效的持續優化。
自由搭建符合工廠的業務模型
軟件定義工藝流程實現產品工藝柔性設計
基于人機料法環的智能排程
智慧產線-工業服務器實現軟件定義控制
軟件定義控制工業服務器，通過預裝Intewell-H操作系統，將工業服務器虛擬成多個實時系統和非實時系統，實時系統與非實時系統隔離，集成邊緣計算、過程控制、運動控制、機器視覺、模擬仿真、人工智能等多種業務。
在一條工業交換機自動化裝配線中，現場使用一臺工業服務器運行13個PLC內核、1個內核運行實時數據庫和數據上云，完成了產線的電氣控制、機械手臂調度、直角坐標機械臂運動控制、現場數據采集、協議轉換上云。
工業服務器連接高速運動區、低速控制區、數據采集區，同時，運行實時數據庫及設備管理Agent，數據上云，實現KyMOM 指令的上傳與下達及工業服務器的云端管理(AHM)。
智慧工位-KyMOM實現任務直達
KyMOM基于軟件定義架構，作業指導書隨產品定義直接生成，隨任務直達工位，點進任務，可見可視化的作業指導書，并通過掃描物聯編碼可檢驗物料的正確性，同時實現工單的生產記錄（人、時間、物料、所用設備、使用數量、批次）。
任務直達終端工位操作臺 可視化的作業指導書
用戶價值
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